塑膠製品過火現象的原因與改善方式

顏色異常：

• 變黃： 最常見的表徵（尤其對PC、ABS、POM、尼龍等材料）。

• 變褐/變黑： 更嚴重的降解，材料碳化。

• 色澤不均/出現黑點/黃紋： 局部過熱或降解物堆積。

表面瑕疵：

• 銀紋（銀線）： 材料內部揮發分（如水氣、分解小分子）在高溫高壓下氣化，衝出熔體表面形成的絲狀紋路。

• 氣泡/空洞： 揮發分過多或降解產生氣體被困在熔體內。

• 焦斑/燒焦： 極度過熱處材料碳化形成的黑色斑點。

• 表面粗糙/無光澤： 降解破壞了材料表面完整性。

氣味異常： 發出刺鼻的酸味、焦味或塑料燒焦的特殊氣味（不同材料味道不同）。

物理性能下降： 降解導致分子鏈斷裂，使成品變脆、強度（衝擊強度、拉伸強度）大幅降低、容易破裂。

加工溫度過高： 這是最直接、最常見的原因。

• 機筒溫度、噴嘴溫度、模具溫度設定過高，超過了材料所能承受的熱穩定極限。

• 不同塑膠材料有其推薦的加工溫度範圍。例如，PVC對溫度非常敏感，容易分解；PC需要高溫但過高也易黃化。

• 熱敏感材料（如PVC、POM、某些TPU）尤其容易因溫度過高而降解。

熔體滯留時間過長：

• 機器（螺桿、料筒）或模具流道設計不當，導致熔融塑料在高温區域停留時間太久。

• 生產中斷（如換模、停機清料、故障排除）未及時清理料筒，使殘料長時間受熱。

• 生產週期設定過長或產量太低，塑料在料筒內反覆加熱。

• 使用過大噸位的機器生產很小的產品，熔體在料筒內循環時間過長。

剪切過熱：

• 螺桿轉速過快、背壓過高，或模具澆口、流道設計過於狹窄，導致熔體流動時產生劇烈的摩擦剪切生熱。這種局部瞬間的高溫足以使材料降解，即使設定的機筒溫度並不高。

• 在注射或擠出過程中，高剪切速率區域（如螺桿頭部、噴嘴、狹窄澆口）特別容易發生。

材料因素：

• 熱穩定性差： 材料本身的耐熱性不足，或其添加的熱穩定劑（抗氧化劑）含量不足、效果不佳或已因存放不當而失效。

• 水分含量過高： 吸濕性材料（如PC、PA、PET、ABS）未充分乾燥。水分在高溫下汽化形成水蒸氣（導致銀紋、氣泡），同時水分子在高溫下也會加速材料的水解降解反應，使分子鏈斷裂。

• 回收料/次料比例過高： 回收料經過多次加工，分子鏈已部分斷裂，殘留的降解物也較多，其熱穩定性通常比新料差很多，更容易再次降解。

• 材料污染： 混入不同種類或熱穩定性更差的塑料、雜質、金屬碎屑等，可能成為降解的催化點或直接引發局部過熱。

設備問題：

• 溫控系統失靈（如感溫線故障、加熱圈損壞），導致實際溫度遠高於設定溫度。

• 螺桿或料筒磨損嚴重，導致塑化效率下降或熔體流動不順暢，需要更高的溫度和壓力，增加降解風險。

• 料筒或螺桿存在死角，塑料滯留其中反覆加熱。