射出成型倒吞料現象的原因與改善方式
在塑膠射出製程中，「倒吞料」 是一種較少見但嚴重影響生產的異常狀況。它指的是射出機在充模過程中，螺桿不斷將料往前推送，但同時又被反壓回去，造成原料在料管內反覆擠壓卻無法順利進入模腔，就像機器在「無限咀嚼」原料一樣。
常見成因
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止逆環或止逆圈磨損 → 熔膠回流造成壓力不足
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螺桿間隙過大 → 熔膠反向流動
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射出壓力設定過低 → 無法克服模內阻力
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模具澆口堵塞或流道阻塞 → 熔膠進不去模腔
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原料含雜質 → 堵住澆口導致回流
改善方法
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檢查並更換止逆環、止逆圈或螺桿零件
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調整射出壓力與速度參數
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清理或修復模具澆口與流道
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確保原料乾淨與乾燥，避免異物堵塞
倒吞料會導致生產中斷、原料碳化變質、機台磨損加劇，因此必須及時排查機械與模具狀況，並依製程條件做出正確調整。掌握倒吞料的原因與解決方案，不僅能避免停機損失，還能延長設備壽命、確保製品質量。
核心問題：熔膠流動阻力 > 射出力
當射出力（螺桿推進壓力）無法克服熔膠流動的阻力時，螺桿雖持續前進，但塑料無法有效注入模穴，導致：
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實際射出行程無法達到設定終點位置（螺桿位置停滯不前）。
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產品嚴重短射（缺料）。
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機台可能因壓力過大觸發保護或產生異音。
造成「倒吞料」的關鍵原因：
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流動路徑阻塞：
- 射嘴堵塞： 冷料、雜質或分解碳化物堵住射嘴孔。
- 澆口（Gate）堵塞： 冷料、過早凝固或設計過小。
- 流道（Runner）堵塞： 異物或冷料堆積。
- 模穴排氣不良： 困氣無法排出，形成高壓氣墊阻擋熔膠。
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材料流動性不足：
- 料溫過低： 熔膠黏度太高，流動困難（最常見原因之一）。
- 材料選錯： 使用熔融指數（MI值）太低的塑料（流動性差）。
- 乾燥不足： 吸濕性材料（如PA, PC, PET）含水率高，在高溫下汽化產生氣泡阻礙流動，並可能水解降解增加黏度。
- 添加劑影響： 過多填充物（如玻纖、礦粉）或某些助劑降低流動性。
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射出參數設定不當：
- 射壓不足： 單純壓力設定不夠克服阻力。
- 射速過慢： 熔膠前端冷卻過快，凝固層增厚阻流。
- 保壓切換點（V/P轉換點）過晚： 在熔膠已難以流動時才切換保壓，失去有效填充動力。
- 料筒溫度設定錯誤： 前段或射嘴溫度偏低。
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設備/模具問題：
- 止逆環（Check Ring）磨損或失效： 這是「倒吞料」的經典機械原因！
- 止逆環功能：在射出時封閉螺桿頭部，防止熔膠回流。
- 當其磨損、斷裂或卡料時：射出時熔膠會從螺桿頭部倒流回螺桿螺槽，螺桿持續前進但熔膠被「吞」回去，無法有效注入模穴。此時螺桿位置幾乎不動，壓力卻很高。
- 螺桿或料筒磨損： 間隙過大，熔膠洩漏回流。
- 模具溫度過低： 加速熔膠在流道/模穴內冷卻凝固。
- 模具設計不良： 流道過長、過細，澆口尺寸太小，排氣槽不足或堵塞。
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其他原因：
- 冷料混入： 未有效被冷料井捕捉，堵塞流道。
- 熱敏感材料分解： 產生高黏度碳化物阻塞流路（如PVC、POM處理不當）。
- 回收料比例過高： 回收料分子量降低，黏度可能異常或含雜質。
如何診斷與解決「倒吞料」？
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初步觀察：
- 檢查產品是否短射？短射位置是否固定？
- 觀察螺桿位置：是否在射出階段停滯不前？
- 聽設備有無異常液壓聲或震動？
- 射嘴處有無溢料或冷料？
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關鍵檢查步驟：
- 確認射嘴溫度： 用溫度計測實際溫度是否足夠？嘗試適當升溫測試。
- 手動射膠測試：
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切換到手動模式，緩慢前進螺桿。
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觀察熔膠能否順利從射嘴流出？流動是否順暢、有無氣泡或異物？
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若手動也射不出/極困難 → 高度懷疑射嘴或流道堵塞。
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- 檢查止逆環：（最常被忽略！）
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拆開射座檢查螺桿頭部止逆環是否磨損、斷裂、卡料？
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測試其滑動是否靈活？密封面是否完好？
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檢查乾燥條件： 確認材料乾燥溫度、時間、露點是否符合要求？材料是否有結塊？
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檢查模具排氣： 清潔排氣槽、排氣銷。嘗試短暫降低鎖模力（小心飛邊）看是否改善（若改善則指向排氣不良）。
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解決方案：
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通堵塞： 清理射嘴、澆口、流道、排氣槽。必要時拆模清理。
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調整溫度： 適當提高料筒溫度（尤其射嘴區）、模具溫度。
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調整參數： 增加射壓、提高射速、提前保壓切換點（V/P轉換點）。
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更換/維修零件： 更換磨損的止逆環、修復磨損的螺桿/料筒。
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確保乾燥： 嚴格執行吸濕性材料的預乾燥程序。
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檢查材料： 確認材料型號（MI值是否合適？）、減少回收料比例、過篩去除雜質。
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優化模具設計： 改善流道尺寸、澆口大小、增設/加大排氣。
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