電木射出成型毛邊現象與塑膠製品差異
在射出加工領域，毛邊（Burr / Flash） 是常見的製品瑕疵之一。
對於電木（酚醛樹脂）這類熱固性材料來說，毛邊出現的機率與程度往往比熱塑性塑膠更高，這並不是因為加工不良，而是由於材料特性與成型工藝的本質差異。
為什麼電木製品容易產生毛邊？
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成型壓力較高
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電木射出為了將粉狀或顆粒狀材料充填至模腔，通常需要較高的注射壓力，增加了材料從分模面縫隙擠出的可能性。
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固化前黏度低
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在進入模具高溫區域時，電木材料會迅速降黏並流動，若分模面密合度不足，易被擠出形成毛邊。
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熱固性特性
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一旦固化，毛邊會變得堅硬且脆，不像熱塑性毛邊可透過熱熔修整。
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與塑膠製品的差異
| 項目 | 電木（熱固性） | 塑膠（熱塑性） |
|---|---|---|
| 毛邊發生機率 | 高 | 中低 |
| 毛邊硬度 | 硬、脆 | 軟、可彎 |
| 成型壓力 | 較高 | 較低 |
| 修整方式 | 機械去除（切削、研磨） | 熱刀或機械修邊 |
| 預防重點 | 模具精密度、排氣與壓力控制 | 模具密封性與壓力控制 |
降低毛邊的方法
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提升模具密封精度：確保分模面、嵌件接合處無間隙
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控制射出壓力與速度：避免過度充填
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定期檢修模具磨損：長期使用易導致分模面間隙增大
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優化排氣設計：減少因氣體積壓造成的材料外溢
結論
電木製品在成型過程中比熱塑性塑膠更容易出現毛邊，但透過模具精度提升與製程參數控制，可將毛邊降到最低，確保成品質量與外觀。
🔧 一、電木製品為何容易有毛邊？
| 原因 | 說明 |
|---|---|
| 成型壓力高 | 電木為粉狀原料（BMC、PF 粉），需高壓成型，壓力容易從模縫間擠出，形成毛邊（俗稱「飛邊」、「毛邊」） |
| 模具壓合密合度要求更高 | 電木為熱固性材料，固化後不可再修整，模具配模不良易直接留下永久毛邊 |
| 模具無自潔作用 | 電木固化後不再流動，也不會自動回填毛邊處，與熱塑性射出不同 |
| 膠料揮發物多、有氣體產生 | 酚醛成型時會釋放水氣與甲醛等，若排氣不良也易將料「頂出」模縫產生毛邊 |
✅ 結論：電木成型自然特性即使工藝成熟，也容易有「輕微毛邊」，需靠模具密合度與後加工控制
🤖 二、與塑膠射出成型的差異對比
| 項目 | 電木製品（熱固性） | 熱塑性塑膠製品（如 ABS、PC） |
|---|---|---|
| 材料狀態 | 粉狀 / 粗粒狀，需加壓固化 | 熔融狀態流動充填 |
| 成型壓力 | 高壓（400~1000 kg/cm²） | 中壓（100~300 kg/cm²） |
| 毛邊生成機率 | 較高，常見在模具接縫 | 較少，如模具好幾乎無飛邊 |
| 成型後修邊需求 | 幾乎都需去毛邊 | 絕大多數不需去毛邊 |
| 模具密合容忍度 | 要求極高，公差小於 0.01mm | 相對較寬容，因熱塑膠可回填邊緣 |
| 成型後性質 | 固化、不可回熔、機械加工可 | 可再次熔化加工 |
✂️ 三、電木成型後常見的毛邊部位
| 部位 | 原因 |
|---|---|
| 分模線位置 | 壓合時膠料從模具縫隙中擠出 |
| 推桿周邊 | 推桿收口間隙太大 |
| 嵌件四周 | 膠料受壓擠出嵌件周圍隙縫 |
| 滑塊滑動面 | 受熱膠料上湧，模具間隙留料 |
🧰 四、電木製品如何控制／去除毛邊？
| 方法 | 說明 |
|---|---|
| 模具配合精度高 | 分模面鏡面研磨，使用限位柱防止偏模 |
| 成型參數控制 | 充填壓力與保壓時間設定精準，避免過壓 |
| 自動去毛邊機 | 使用震動機、滾筒機、冷凍除毛邊機等設備 |
| 手工修邊 | 對小量、形狀複雜品仍常用人工去除 |
📌 小結
| 問題 | 回答 |
|---|---|
| 電木成型時是否一定會有毛邊？ | ✅ 基本上都會有一些毛邊，程度視模具與參數控制而異 |
| 與熱塑性塑膠成型有何不同？ | ❌ 熱塑性塑膠可藉由模具與流動性避免毛邊，電木無法回填收口處 |
| 成品需不需要修邊？ | ✅ 幾乎所有電木產品都需後製修邊處理 |
